Der Experte, der 2027 in Rente geht: Was Ihr Werk weiß und Ihre Daten nicht

Die Kurzfassung: In den meisten Werken wissen einige wenige langjährige Mitarbeiter, wie sich die älteren Linien verhalten. Sie kennen den Sollwert, der nie dem Zeichnungswert entspricht, das Geräusch eines Lagers drei Wochen vor dem Ausfall und die Reihenfolge, in der eine Linie nach einem Stromausfall wieder anläuft. Davon steht kaum etwas in einem System. Es wurde nie aufgeschrieben, weil es nie aufgeschrieben werden musste.

Der größte Geburtsjahrgang Deutschlands, der Jahrgang 1964, wird 2027 dreiundsechzig. Ab dann kann er rechtlich eine Altersrente beziehen. Der Abgang endet damit nicht; sein Höhepunkt kommt gegen Ende des Jahrzehnts. Dieser Beitrag zeigt, was mit diesen Menschen geht, welcher Teil davon sich in Daten und Dokumente überführen lässt und welcher nicht, und welche Methoden greifen, solange die Person noch da ist.

Der Realitätscheck aus der Fertigung

Eine Hydraulikpressenlinie bei einem mittelständischen Zulieferer fällt an einem Sonntagabend nach einem kurzen Netzeinbruch aus. Die Nachtschicht arbeitet die Wiederanlaufanweisung aus dem Ordner ab. Die Pumpen laufen an, die Presse will schließen, und ein Druckfehler stoppt sie erneut. Zwei weitere Versuche folgen. Um sechs Uhr morgens ruft die Schicht den einen Instandhalter an, der diese Linie seit 1991 betreut.

Er stellt am Telefon eine einzige Frage: Habt ihr den Speicher aufladen lassen, bevor ihr die Presse freigegeben habt? Das hatten sie nicht. Im Ordner steht davon nichts. Seit einem Umbau der Hydraulik im Jahr 2004 läuft die Linie so, und seitdem steckt dieser Schritt in seinem Kopf. Neun Stunden Stillstand hängen an einem Schritt, der vier Minuten dauert.

Niemand hat etwas falsch gemacht. Die Anweisung war richtig, als sie geschrieben wurde. Die Maschine hat sich verändert, der Mann hat sich angepasst, und die Unterlagen sind geblieben, wo sie waren. In der Nachbesprechung fragt das Werk, wie man eine Wiederholung verhindert. Die ehrliche Antwort: Es passiert wieder, zu einem schlechteren Zeitpunkt, etwa ein Jahr nach seinem Ruhestand.

Warum das Problem strukturell besteht

Wissen sammelt sich im Werk aus guten Gründen bei Menschen. Eine Maschine wird mit einer Dokumentation in Betrieb genommen, die sie im Auslieferungszustand beschreibt. Über zwanzig oder dreißig Jahre wird sie repariert, umgebaut, für neue Materialien eingestellt und über Lieferantenwechsel hinweg am Laufen gehalten. Jede Änderung ist klein. Jede wird von jemandem in der Halle gelöst, oft nachts, und die Lösung funktioniert. Sie aufzuschreiben ist eine zweite Aufgabe ohne Termin, also wartet sie.

Die Menschen, die diese Änderungen vornehmen, bleiben lange. In vielen mittelständischen Werken betreut ein Instandhaltungsleiter oder Einrichter dieselben Anlagen fast sein ganzes Berufsleben lang. Sein Wissen ist aktuell, weil er jede Änderung miterlebt hat. Deshalb ruft das Werk ihn um sechs Uhr morgens an. Und deshalb merkt niemand, wie viel an ihm hängt, bis er fehlt.

Zwei strukturelle Faktoren verschärfen das. Erstens wurden die Systeme, die eine Anlage aufzeichnen, für Werte gebaut, nicht für Gründe. Ein Historian speichert, dass ein Sollwert um 03:40 Uhr von 182 auf 176 geändert wurde. Er speichert nicht, dass der Bediener ihn gesenkt hat, weil die neue Granulatcharge feuchter war als sonst. Zweitens liegt die Dokumentationspflicht bei der Übergabe beim Maschinenbauer, danach bei niemandem. Ein Werk, das 1998 eine Maschine kaufte, hat oft das Handbuch von 1998 und darüber drei Jahrzehnte undokumentierter Wirklichkeit.

Nichts davon ist ein Versagen der Beteiligten. So lernt ein Werk. Das Problem entsteht erst, wenn das Gelernte durchs Werkstor geht.

Warum gerade jetzt

Zu den Babyboomern zählt man meist die Jahrgänge 1954 bis 1969, mehr als 19 Millionen Menschen. Nach Angaben des Instituts der deutschen Wirtschaft liegen heute noch 14,1 Millionen von ihnen unter der gesetzlichen Regelaltersgrenze. 2030 werden es 7,6 Millionen sein. Bis 2036 hat die gesamte Generation die Grenze überschritten. Im selben Zeitraum erreichen nur 9,8 Millionen junge Menschen das Erwerbsalter. Das Institut erwartet, dass das Erwerbspersonenpotenzial von rund 55 Millionen (2025) auf rund 51,2 Millionen (2036) sinkt.

Innerhalb dieser Welle ist 1964 der stärkste einzelne Jahrgang, mit rund 1,4 Millionen Geburten. Nach dem deutschen Rentenrecht können Versicherte mit 35 Versicherungsjahren ab 63 eine Altersrente beziehen, mit dauerhaftem Abschlag. Der Jahrgang 1964 wird 2027 dreiundsechzig. Viele 1962 Geborene erreichen 2027 zudem das Alter, ab dem sie nach 45 Versicherungsjahren ohne Abschlag gehen können: 64 Jahre und 8 Monate. In der Projektion des Instituts übersteigt etwa 2027 die kumulierte Zahl der Babyboomer, die die Regelaltersgrenze erreichen, erstmals die Zahl der jungen Menschen, die ins Erwerbsalter kommen.

2027 ist also keine Klippe. Niemand muss in diesem Jahr gehen, und die Regelaltersgrenze des Jahrgangs 1964 liegt bei 67, im Jahr 2031. 2027 öffnet sich die Tür für die größte Gruppe, und im folgenden Jahrzehnt gehen die meisten hindurch. Das Institut beschreibt den Höhepunkt der Babyboomer-Verrentung als nur noch wenige Jahre entfernt.

Eine Klarstellung ist wichtig. Die allgemeine Fachkräftelücke in Deutschland ist 2025 kleiner geworden. Das Kompetenzzentrum Fachkräftesicherung desselben Instituts zählte rund 370.000 offene Stellen, für die es keine passend qualifizierten Arbeitslosen gab, etwa ein Viertel weniger als im Vorjahr. Die Schwierigkeit hier ist also vor allem keine Einstellungsfrage. Ein Werk kann einen qualifizierten Techniker einstellen und das Wissen trotzdem verlieren, denn es geht nicht die Qualifikation. Es gehen dreißig Jahre Geschichte mit einer bestimmten Linie.

Wo das Wissen eines Werks liegt

Vor der Frage, wie man etwas erfasst, steht die Frage, wo das Wissen liegt. In der Praxis gibt es drei Orte.

Erfasst und verstanden. Daten, die das Werk bereits sammelt und ohne den Experten deuten kann: Stückzahlen, Motorströme, Temperaturen, Alarmprotokolle, Instandhaltungsaufträge. Dieser Teil bleibt, wenn jemand in Rente geht, solange die Systeme bleiben, die ihn speichern.

Erfasst, aber nur für eine Person lesbar. Daten, die vorhanden sind, deren Bedeutung aber im Kopf eines Menschen liegt. Ein Datenpunkt namens `TMP_07B`, den alle anderen übersehen. Ein Verlauf, der für einen Dateningenieur wie Rauschen aussieht und für den Schichtführer wie eine Frühwarnung. Ein täglicher Alarm, den nur eine Person ernst nimmt, und zwar montags nach einem langen Stillstand. Hier liegt das Rohmaterial bereits im System. Es fehlen die Beschriftung, der Zusammenhang und der Grund.

Gar nicht erfasst. Wissen ohne Datenspur: wie ein Lager klingt, wie sich ein Gussteil anfühlt, wenn die Form zu kalt ist, welches Lieferantenmaterial einen langsameren ersten Hub braucht, die Reihenfolge von Handgriffen, die nirgends protokolliert wird, weil sie an einem Handbedienpult stattfindet. Manchmal rückt dieser Teil durch einen zusätzlichen Sensor oder Logeintrag in die zweite Kategorie. Oft nicht.

Die Unterscheidung zählt, weil die Methoden verschieden sind. Die zweite Kategorie ist am günstigsten zu erfassen und wird meist vernachlässigt. Ihr Wert liegt bereits im Historian und wartet auf einen Satz Erklärung. Die dritte ist die schwierigste; hier gibt sie manchmal nur gemeinsames Arbeiten weiter.

Warum Daten ohne Zusammenhang jede spätere Analyse in die Irre führen, beschreibt der Beitrag Warum KI ohne Kontext in der Fertigung scheitert.

Eine Beispielrechnung

Die Zahlen sind eine Annahme für ein Werk mit rund 250 Beschäftigten, kein gemessener Fall. Sie zeigen, wie sich das Risiko zusammensetzt; Ihre Zahlen werden abweichen.

Angenommen, das Team aus Instandhaltung und Verfahrenstechnik hat zwölf Personen. Vier davon sind zwischen 1962 und 1966 geboren. Jede der vier wird bei zwei oder drei bestimmten Maschinen angerufen. Das sind zehn Maschinen, bei denen die Antwort auf eine ungewöhnliche Störung von einem Menschen abhängt.

Angenommen, jede dieser Maschinen hat pro Jahr eine Ausnahme, die die Dokumentation nicht abdeckt. Bisher hat der Experte sie in einer Stunde gelöst, am Telefon oder vor Ort. Ohne ihn kostet das erste Auftreten einen Tag Versuch und Irrtum bei stehender oder gedrosselter Linie. Das sind zehn verlorene Linientage im ersten Jahr nach dem Abgang der vier, zum Preis eines Linientags in Ihrem Werk, vor Ausschuss, Nacharbeit und verpassten Lieferterminen.

Nun die andere Seite. Angenommen, ein strukturiertes Erfassungsprogramm braucht achtzehn Monate lang zwei Stunden pro Woche von jedem Experten und dieselbe Zeit von einem jüngeren Kollegen. Das sind rund 600 Stunden der Experten und 600 Stunden der Nachfolger. Auf achtzehn Monate verteilt ist das weniger als eine zusätzliche Person neben dem normalen Betrieb.

Der Vergleich ist nicht exakt und muss es nicht sein. Es geht um die Form: kleine, gleichmäßige Kosten über die Zeit gegen große, sprunghafte Kosten, die im ungünstigsten Moment kommen. Die Rechnung zeigt auch die Frist. Beginnt die Erfassung nach der Abschiedsfeier, sind die 600 Stunden zu keinem Preis mehr zu haben.

Die benannten Fehlermuster

Diese Muster kehren wieder, wenn langjährige Mitarbeiter gehen. Jedes hat einen Namen, denn ein Problem mit Namen kommt auf die Tagesordnung.

Der undokumentierte Sollwert. Die Zeichnung sagt 182 Grad. Die Maschine läuft seit zwölf Jahren mit 176, weil das Heizband gegen ein etwas stärkeres getauscht wurde und das Material bei 182 verbrannte. Der Sollwert steht in der Steuerung, der Wert ist also erfasst. Der Grund nicht. Der erste neue Ingenieur, der zum Aufräumen den Zeichnungswert zurückstellt, erzeugt ein Ausschussproblem, das niemand erklären kann.

Das Lager, das nur einer hört. Ein erfahrener Instandhalter geht an einem Getriebe vorbei, bleibt stehen, hört hin und schreibt einen Auftrag. Drei Wochen später überschreitet der Schwingungswert seine Grenze und bestätigt, was er gehört hat. Das Werk hat einen Schwingungssensor, aber dessen Alarmgrenze liegt so, dass er erst spät auslöst. Das frühe Schadensstadium steckt als kleine Signaländerung in den Daten; nur einer weiß, was sie bedeutet.

Die Wiederanlauf-Choreografie. Nach einem Stromausfall kommt eine Linie in einer Reihenfolge zurück, die niemand aufgeschrieben hat: zuerst diese Pumpe, auf den Druck warten, dann die Heizungen, dann das Sicherheitsrelais am zweiten Schaltschrank quittieren, nicht am ersten. Die Schritte finden an Handbedienpulten statt und hinterlassen in keinem Protokoll eine Spur. Die Anweisung im Ordner ist die ursprüngliche und inzwischen falsch.

Der Alarm, den alle wegdrücken. Ein Alarm kommt mehrmals pro Schicht. Alle quittieren ihn, ohne ihn zu lesen. Eine Person weiß, dass er an einer dieser Maschinen etwas bedeutet, aber nur, wenn er zusammen mit einem zweiten, leiseren Alarm erscheint. Dieses Wissen erreicht das Alarmsystem nie; für alle anderen ist die Alarmliste Rauschen.

Der kommentarlose Steuerungsbaustein. Ein Abschnitt des Steuerungsprogramms wurde vor fünfzehn Jahren während einer Störung geändert. Ein Timer wurde verlängert, eine Verriegelung unter einer Bedingung überbrückt. Es gibt keinen Kommentar, oder der Kommentar lautet „nicht anfassen“. Wer das geschrieben hat, weiß warum. Sonst ändert niemand den Baustein oder gefahrlos etwas in seinem Umfeld.

Das Korrekturwert-Notizbuch. Ein Einrichter führt Werkzeugkorrekturen, Schließhöhen und Korrekturwerte in einem Notizbuch in der Brusttasche oder in einer privaten Tabelle, je Kombination aus Werkzeug und Maschine. Die Steuerung speichert den aktuellen Wert. Das Notizbuch speichert die Geschichte und die Ausnahmen: Werkzeug 14 braucht nach dem Nachschleifen plus 0,2, für die ersten fünfzig Teile.

Die Rezeptanpassung je Charge. Rohmaterial schwankt je Lieferant und je Charge. Ein erfahrener Bediener passt bei einer neuen Charge Temperatur, Geschwindigkeit oder Dosierung an, je nachdem, wie die ersten Teile aussehen und sich anfühlen. Die Anpassung taucht in den Daten als Änderung auf. Der Auslöser, das Urteil, dass sich diese Charge anders verhält, nicht.

Die meisten Werke erkennen mehrere davon zugleich. Nebeneinander betrachtet haben sie eine gemeinsame Struktur: Der Wert steht oft in einem System, der Grund fast nie.

Ein Erfassungsproblem, bevor es ein Analyseproblem ist

Naheliegend ist die Suche nach einer technischen Antwort: mehr Sensoren, ein besserer Historian, ein Modell, das das Normalverhalten lernt und Abweichungen meldet. Manches davon hilft. Nichts davon ersetzt den Schritt davor.

Software, die Maschinendaten auswertet, arbeitet nur mit dem, was in den Daten steht. Zeigt der Historian, dass sich ein Sollwert verschoben hat, kann ein Modell melden, dass er sich verschoben hat. Nicht, warum, und eine bewusste Korrektur unterscheidet es nicht von einem Fehler, solange niemand festgehalten hat, was was war. Findet die Wiederanlauf-Reihenfolge an Handbedienpulten statt, gibt es nichts auszuwerten. Wurde eine Abweichung im Schwingungssignal drei Wochen vorher vom Gehör eines Instandhalters bestätigt, ist diese Bestätigung die wertvollste Kennzeichnung, die das Werk besitzt, und meist existiert sie nur als Auftrag mit dem Freitext „Geräusch, prüfen“.

Deshalb kommt die Erfassung zuerst. Festgehaltener Zusammenhang macht aus vergangenen Ereignissen Beispiele, aus denen eine spätere Analyse lernen kann, ob durch Menschen oder automatisiert. Ein Werk, das seinen Historian kommentiert, seine Alarme bereinigt und zu jedem manuellen Eingriff den Grund festhält, hat Daten, die ein neuer Ingenieur lesen und jede spätere Analyse nutzen kann. Wer diesen Schritt auslässt, hat ein großes Archiv von Werten ohne Bedeutung.

Dazu kommt ein Zeitargument. Sensoren lassen sich in fünf Jahren nachrüsten. Die Menschen, die wissen, was die vorhandenen Signale bedeuten, nicht. Welche Instandhaltungsstrategie zu welchem Ausfall passt, beschreibt der Beitrag Predictive Maintenance 2026: Das meiste, was funktioniert, ist keine Vorhersage.

Welche Erfassungsmethode passt, und wo ihre Grenzen liegen

Fünf Methoden liefern im Werk brauchbare Aufzeichnungen. Keine ist neu. Sie funktionieren, weil jede an eine Maschine, ein Ereignis oder ein Signal gebunden ist, nicht an die Bitte, aufzuschreiben, was man weiß.

Interviews entlang von Ereignissen. Bitten Sie den Experten nicht, eine Maschine zu beschreiben. Nehmen Sie ein konkretes Ereignis der letzten zwei Jahre, einen Stillstand, eine Qualitätsabweichung, einen ungewöhnlichen Wiederanlauf, legen Sie die Daten dieses Ereignisses auf den Bildschirm und fragen Sie, was passiert ist, was ihm zuerst aufgefallen ist und was er getan hat. Eine Stunde pro Ereignis, aufgezeichnet und zusammengefasst, ergibt Material für einen Nachfolger. Menschen erinnern sich an eine bestimmte Nacht weit besser als an eine Maschine im Allgemeinen.

Den Historian kommentieren. Gehen Sie mit dem Experten Verläufe durch und hängen Sie kurze Notizen an die Momente, auf die es ankommt: Sollwert wegen Materialcharge geändert, dieser Anstieg der Schwingung ist das frühe Zeichen, diese Spitze ist ein Sensorfehler und kann ignoriert werden. Die Notizen stehen mit Zeitstempel neben den Daten. Das ist die günstigste Methode für die zweite Kategorie und fällt oft weg, weil sie niemandem gehört. Sie funktioniert nur, wenn die Zeitstempel zusammenpassen; siehe Wessen Uhr geht richtig?.

Alarmbereinigung als Erfassung. Die Normen zum Alarmmanagement, IEC 62682 und ISA-18.2, beschreiben die Rationalisierung: Für jeden Alarm werden Ursache, Folge einer ausbleibenden Reaktion, richtige Reaktion und verfügbare Zeit festgehalten. Mit dem Experten im Raum ist das ein strukturiertes Interview über jeden Alarm der Maschine. Es entfernt außerdem Rauschen, sodass die wichtigen Alarme für die nächste Person herausstechen.

Eine aufgefrischte FMEA. Eine Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse nach IEC 60812 fragt für jedes Bauteil, wie es ausfällt, wie sich der Ausfall zeigt und was dagegen getan wird. Viele Werke haben eine FMEA aus der Inbetriebnahme, die niemand fortgeschrieben hat. Wer sie mit den Menschen überarbeitet, die diese Ausfälle erlebt haben, ergänzt, was die Autoren nicht wissen konnten: die Fehlerarten, die in der Praxis auftreten, und die frühen Zeichen, die verlässlich sind.

Ereignis plus Warum. Die leichteste Methode und diejenige, die nach Projektende weiterläuft. Jeder manuelle Eingriff, jede Sollwertänderung, jeder ungewöhnliche Auftrag bekommt einen zusätzlichen Satz: warum. Kein Bericht, ein Satz. Über ein Jahr entsteht so die Aufzeichnung, die das Werk nie hatte. Dafür braucht es einen Ort für diesen Satz neben den Daten und eine Schichtkultur, die ihn erwartet.

Für alle fünf gelten zwei Grenzen.

Erstens übersteht manches Wissen das Aufschreiben nicht. Der Philosoph Michael Polanyi hat es 1966 so formuliert: Wir wissen mehr, als wir zu sagen wissen. Ein erfahrener Instandhalter kann beschreiben, wie ein schadhaftes Lager klingt, aber die Beschreibung lässt einen Neuen es nicht hören. Diese Wahrnehmung geht nur weiter, indem man gemeinsam an der Maschine steht, viele Male. Der einzige Plan dafür ist Zeit mit einem Nachfolger, eingeplant, nicht erhofft.

Zweitens hat das Aufzeichnen von Menschen Regeln. In einem deutschen Werk kann ein Programm, das Interviews aufzeichnet oder Notizen mit namentlich bekannten Beschäftigten verknüpft, unter das Mitbestimmungsrecht des Betriebsrats bei technischen Einrichtungen zur Leistungsüberwachung fallen (§ 87 Abs. 1 Nr. 6 BetrVG). Binden Sie den Betriebsrat von Anfang an ein. Die meisten Erfassungsprogramme werden begrüßt, wenn ihr Zweck klar ist, und geraten in Schwierigkeiten, wenn er es nicht ist.

Die meisten Werke nutzen alle fünf, in anderer Mischung je Maschine. Die Fragen unten bestimmen die Mischung.

Wem der Wissenstransfer gehört

Wissenstransfer scheitert meist aus demselben Grund wie die Dokumentation: Er ist für alle die zweite Aufgabe. Jemand muss ihn verantworten.

In der Praxis ist das ein Werkleiter oder Instandhaltungsleiter mit Verfügung über Arbeitszeit, denn die Hauptkosten sind Stunden: Stunden der Experten, Stunden der Nachfolger und die Zeit von jemandem, der aus Interviews und Kommentaren brauchbare Aufzeichnungen macht. Der Verantwortliche braucht eine Liste von Personen, eine Liste von Maschinen und für jede ein Datum.

Die Managementsystemnorm ISO 30401 behandelt Wissen als etwas, das eine Organisation bewusst steuert, mit festgelegten Rollen, Prozessen und Überprüfungen. Ein Werk muss sich nicht danach zertifizieren lassen, um den Kerngedanken zu übernehmen: Wissenstransfer ist ein Prozess mit einem Verantwortlichen, kein Abschiedsgeschenk.

Auch die Rentenregeln haben sich geändert: Einen Experten in Teilzeit zu halten, ist günstiger, als viele Werke annehmen. Seit 2023 können Bezieher einer vorgezogenen Altersrente in Deutschland hinzuverdienen, ohne dass die Rente gekürzt wird. Seit 2026 können Beschäftigte, die nach Erreichen der Regelaltersgrenze weiterarbeiten, mit der sogenannten Aktivrente bis zu 2.000 Euro im Monat steuerfrei verdienen; Sozialversicherungsbeiträge fallen weiterhin an. Damit kann ein Experte auf dem Papier in Rente gehen und ein Jahr lang an zwei Tagen pro Woche bleiben, um einen Nachfolger einzuarbeiten. Klären Sie Einzelheiten mit Lohnabrechnung und Rentenversicherung, bevor Sie damit planen; jeder Fall liegt anders.

Der Verantwortliche berichtet den Fortschritt wie jedes andere betriebliche Risiko: Wie viele kritische Maschinen haben einen benannten Nachfolger, wie viele haben aktuelle kommentierte Daten und Alarmbeschreibungen, und wie viele hängen noch an einer einzigen Person.

Entscheidungsrahmen: drei Fragen vor der Abschiedsfeier

Stellen Sie für jeden langjährigen Mitarbeiter drei Fragen.

Wer ruft ihn an, und weshalb? Fragen Sie die Schichtführer und den Instandhaltungsplaner. Die Antworten ergeben eine Liste von Maschinen und Situationen, in denen diese Person die letzte Instanz ist. Ist die Liste leer, ist das Risiko gering. Ist sie lang, ist sie der Umfang des Erfassungsplans.

Wo liegt dieses Wissen: erfasst und verstanden, erfasst und nur für ihn lesbar, oder gar nicht erfasst? Die Antwort bestimmt die Methode. Kommentieren und Alarmbereinigung für die zweite Kategorie; Interviews, eine aufgefrischte FMEA und gemeinsame Zeit an der Maschine für die dritte.

Wann kann er frühestens gehen, und wie lange braucht der Transfer? Rechnen Sie mit dem frühesten rechtlich möglichen Datum, nicht mit dem geplanten. Menschen entscheiden später als erwartet, manchmal auch früher. Braucht der Transfer achtzehn Monate und liegt das früheste Datum in zwölf, beginnt der Plan in diesem Quartal, und die oben genannten Möglichkeiten, ihn zu halten, sind ein Gespräch wert.

Zusammenfassung für die Geschäftsführung

Erfahrung verlässt deutsche Werke schneller, als sie nachwächst, und das Wissen, das ältere Linien am Laufen hält, steht größtenteils in keinem System. Der Fachkräftemarkt hat sich 2025 entspannt; der Engpass ist nicht das Einstellen, sondern die Geschichte bestimmter Maschinen. Der größte Geburtsjahrgang kann ab 2027 gehen, und der Abgang setzt sich bis zum Ende des Jahrzehnts fort.

Das Risiko lässt sich messen: Zählen Sie die Maschinen, bei denen eine ungewöhnliche Störung an einer Person hängt, und das Datum, ab dem diese Person gehen kann. Die Antwort ist ein Programm mit einem Verantwortlichen, einem Budget in Stunden und einer Frist je Person. Ein Teil des Wissens lässt sich durch Kommentierung, Alarmbereinigung, FMEA und Ereignis-Interviews in Daten und Dokumente überführen; das macht die Daten zugleich nützlicher für jede spätere Analyse. Ein anderer Teil geht nur durch gemeinsames Arbeiten weiter. Dafür braucht es eingeplante Zeit und mitunter eine Verbleibvereinbarung, die neuere Regeländerungen günstiger machen.

Checkliste für die Umsetzung

1. Listen Sie alle in Produktion, Instandhaltung und Verfahrenstechnik auf, die bis 2031 rechtlich in Rente gehen könnten, mit dem frühestmöglichen Datum.
2. Fragen Sie für jede Person die Schichtführer und Planer, wer sie anruft und zu welchen Maschinen. Schreiben Sie die Liste auf.
3. Ordnen Sie diese Maschinen nach den Kosten eines langen ungeplanten Stillstands.
4. Ordnen Sie für jede Maschine das Wissen des Experten den drei Orten zu: erfasst und verstanden, erfasst und nur für eine Person lesbar, gar nicht erfasst.
5. Stimmen Sie das Vorgehen mit dem Betriebsrat ab, bevor Sie etwas aufzeichnen, das mit namentlich bekannten Personen verknüpft ist.
6. Beginnen Sie an den wichtigsten Maschinen mit Kommentierungsrunden im Historian: ein Verlauf, eine Stunde, eine Woche nach der anderen.
7. Bereinigen Sie die Alarme dieser Maschinen im Beisein des Experten und halten Sie Ursache, Folge, Reaktion und Reaktionszeit fest.
8. Führen Sie Interviews entlang der Stillstände und Abweichungen der letzten zwei Jahre, mit den Daten auf dem Bildschirm.
9. Benennen Sie für jede kritische Maschine einen Nachfolger und planen Sie gemeinsame Zeit an der Anlage ein, nicht nur Besprechungen.
10. Führen Sie den einen Satz „warum“ für jede manuelle Änderung ein und prüfen Sie nach sechs Monaten, ob er geschrieben wird.

Wo wir stehen

Wir entwickeln Software in diesem Umfeld, wir sind also keine neutrale Partei. Für den Großteil der Checkliste brauchen Sie Zeit, einen benannten Verantwortlichen und ein Gespräch mit dem Betriebsrat, kein Produkt. Die Teile, die Daten berühren, also Verläufe kommentieren und den Grund neben dem Wert festhalten, funktionieren mit dem Historian und dem Instandhaltungssystem, die ein Werk bereits hat.

Wir haben diesen Beitrag geschrieben, weil nach unserer Erfahrung die nützlichsten Daten eines Werks oft die ältesten sind und ihre Bedeutung bei Menschen liegt, die bald gehen. Jede spätere Analyse, gleich wer sie baut, ist nur so gut wie der Zusammenhang, der heute festgehalten wird.

Wenn Sie besprechen möchten, wie sich das Wissen zu einer bestimmten Maschine auf die drei Orte verteilt, tun wir das gern.

Fragen für Ihr nächstes Review

Welche drei Maschinen würden am längsten stehen, wenn die eine Person, die sie versteht, einen Monat lang nicht verfügbar wäre?

Wann wurde die Wiederanlaufanweisung dieser Maschinen zuletzt mit dem verglichen, wie die Linie heute wieder angefahren wird?

Wie viele unserer aktiven Alarme haben eine festgehaltene Ursache und Reaktion, und wer hat sie geschrieben?

Gibt es neben den Daten einen Ort, an dem ein Bediener festhalten kann, warum er einen Wert geändert hat, und nutzt ihn jemand?

Wer in diesem Raum kennt das früheste rechtlich mögliche Rentendatum unserer erfahrensten Instandhalter?

Worauf es ankommt

Das Werk verliert 2027 nicht seine Maschinen. Es verliert die Menschen, die wissen, wo diese Maschinen von ihren Unterlagen abweichen, und dieser Verlust verteilt sich über mehrere Jahre, eine Abschiedsfeier nach der anderen. Die vorhandenen Daten können viel von diesem Wissen weitertragen, aber nur, wenn jemand die Gründe festhält, solange die Menschen, die sie kennen, noch da sind. Der Rest muss durch gemeinsames Arbeiten weitergegeben werden, und das dauert länger, als die meisten Pläne vorsehen.

Wo Menschen in einem vernetzten Werk unverzichtbar bleiben, beschreibt der Beitrag Die Smart Factory braucht weiterhin Menschen. Um die kleinen Verluste, die nie in einem Bericht ankommen, geht es in Kurzstillstände: Die Verluste, die in keinem Bericht ankommen.

Quellen

• Institut der deutschen Wirtschaft, IW-Kurzbericht 39/2026, „Die Babyboomer erreichen das Rentenalter“, Juni 2026.
• Institut der deutschen Wirtschaft, Kompetenzzentrum Fachkräftesicherung (KOFA), KOFA Kompakt 03/2026, Jahresrückblick zur Fachkräftelücke 2025.
• Sozialgesetzbuch Sechstes Buch (SGB VI), §§ 36, 38, 236 und 236b, zu Altersgrenzen und Wartezeiten der Altersrenten.
• Deutsche Rentenversicherung, Informationen zum Wegfall der Hinzuverdienstgrenzen bei vorgezogenen Altersrenten ab 2023.
• Bundesministerium der Finanzen, Fragen und Antworten zur Aktivrente, § 3 Nr. 21 EStG, 2026.
• Statistisches Bundesamt (Destatis), Lebendgeborene nach Jahren.
• Betriebsverfassungsgesetz (BetrVG), § 87 Abs. 1 Nr. 6.
• ISO 30401, Wissensmanagementsysteme: Anforderungen.
• IEC 62682 und ISA-18.2, Management von Alarmsystemen in der Prozessindustrie.
• IEC 60812, Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA und FMECA).
• Michael Polanyi, The Tacit Dimension, 1966 (deutsch: Implizites Wissen).

Wenn es in Ihrem Werk eine Maschine gibt, die nur eine Person wieder anfahren kann, schreiben Sie es in die Kommentare unten. Wir antworten auf jeden Kommentar und nennen dort auf Nachfrage auch die vollständigen Quellen. Wenn Sie vorher sehen möchten, ob Ihre Maschinendaten für diese Art von Kommentierung und Analyse bereit sind, nutzen Sie die kostenlose Selbsteinschätzung unter criussoftware.com/res/kits/readiness/. Sie fragt eine geschäftliche E-Mail-Adresse, den Firmennamen und Ihre Einwilligung zur Kontaktaufnahme ab und liefert ein bewertetes Ergebnis.

Nehmen Sie eine Maschine, die nur eine Person wieder anfahren kann. Bitten Sie diese Person, den letzten ungewöhnlichen Stillstand mit den Daten auf dem Bildschirm durchzugehen, und schreiben Sie jeden Schritt auf, der nicht im Ordner steht. Ist die Liste kurz, ist das Risiko klein. Ist sie lang, haben Sie gefunden, wo der Erfassungsplan beginnt.